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压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔 ，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法 。
特点
高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点 。它常用的压射比压是从几千至几万kPa ，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m/s，有些时候甚至可达100m/s以上 。充填时间很短 ，一般在0.01~0.2s范围内 。与其它铸造方法相比 ，压铸有以下三方面优点：
优点：
1. 产品质量好
铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级 ，甚至可达4级；表面光洁度好 ，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30% ，但延伸率降低约70%；尺寸稳定 ，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm 。
2.生产效率高
机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次 ，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长 ，一付压铸型，压铸钟合金 ，寿命可达几十万次 ，甚至上百万次；易实现机械化和自动化 。
3.经济效果优良
由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用 ，或加工量很小 ，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料 。既节省装配工时又节省金属 。
压铸虽然有许多优点 ，但也有一些缺点 ，尚待解决。
缺点
如：
1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定 ，故采用一般压铸法 ，铸件易产生气孔，不能进行热处理；
2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；
3). 高熔点合金（如铜 ，黑色金属） ，压铸型寿命较低；
4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高 ，压铸机生产效率高 ，小批量生产不经济 。
压铸应用范围及发展趋势
压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑 ，无切屑的有效途径 ，应用很广，发展很快 。铸件的尺寸和重量 ，取决于压铸机的功率。由于压铸机的功率不断增大 ，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件 。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业 ，逐步扩大到其它各个工业部门 ，如农业机械、机床工业、电子工业 、国防工业 、计算机、医疗器械 、钟表 、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等 。在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸 、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
将会对我国压铸行业有一个很好的促进作用 。
目前生产中，多数采用常规的热室压铸机 。市场供应的以锁模力小于4000kN的机器为主导 ，更多的则是锁模力在1600kN以下 ，而锁模力大于4000kN的很少。其特点如下：
（1）通常以低熔点合金的压铸为主，而以锌合金最为典型；
（2）以小型压铸件的生产为宜 ，中 、大型压铸件不宜采用热室压铸；
（3）填充进入模具型腔的金属液始终在密闭的通道内流动 ，氧化夹杂物不易卷入，对压铸件的质量较为有利；
（4）压铸过程的自动化容易实现；
（5）由于不需要浇料程序 ，在正常运行的状态下 ，生产效率较高；
（6）压射比压稍低，并且压射过程没有增压阶段 ，但对小型、薄壁件影响较小；
（7）压射冲头 、浇壶 、喷嘴等热作件的寿命难以掌握和控制 ，失效后更换较为费时；
（8）更换或修理熔炉时，要拆装热作件 ，增加了辅助时间；
（9）对于高熔点合金的热室压铸 ，目前仍以镁合金较为适宜，而用于镁合金的热室压铸机，同样存在上述的特点 。
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